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在不锈钢生产领域，企业面临着信息孤岛和数据分散的挑战，尤其在冶炼、连铸和轧钢等关键工艺以及能源管理上，这种现象导致生产要素（人、机、料、法、环）的分析管理模型难以全面、深入地实施。为了应对这一挑战，企业亟需构建一个统一的工艺全流程数据平台，以提升生产效率和决策的实时性。

浙江青山钢铁有限公司通过引入 TDengine 数据平台，成功实现了冶金全流程质量管控系统的智能化转型。该系统采用“PDCA”闭环管理模式，从生产前的工艺规范，到过程中的实时监控，再到事后的分析与追溯，确保每个环节均得到严格管理，旨在建立一个完整的事前、事中和事后质量管控闭环，确保钢铁产品的高效稳定生产，降低成本，提高效率和质量，从而为企业带来显著的经济效益。TDengine 整合了全厂的质量数据，消除了信息孤岛，使得生产环节的数据能够实时打通，极大提升了生产效率与决策的时效性。

在生产过程中，TDengine 的实时监控和在线质量预警功能显著提升了青山钢铁的过程控制能力。它负责全流程质量系统的业务建模、数据存储和查询应用，确保工序间以物料为中心的互联互通。这一整合实现了产品质量的事中控制和质量一贯制，同时支持一键式质量缺陷分析，从而以问题为导向进行有效的缺陷分析与工艺优化，推动实现“黄金批次”生产和精准的质量追踪。

此外，TDengine 的数据平台还通过定制化模块，实现了质量、设备、能源等多个业务的协同管控。这种以物料为中心的互联互通，使得各个生产环节形成了有效的闭环管理，提升了整体的生产效率和资源利用率。青山钢铁在此过程中不仅优化了产品质量，还加强了人才培养，为智能化提升奠定了基础，成为行业内的标杆企业。

实际上，TDengine 在钢铁行业积累了丰富的实践案例。以中天钢铁为例，该公司利用 TDengine 实时追踪厂内运输车辆和货运船只的 GPS 位置。监测显示，生产环境中的设备 CPU 使用率通常不到 1%，内存使用率稳定在 25%。在北京首钢自动化信息技术有限公司参与打造的云边端管理系统中，TDengine 的高效存储技术实现了 20:1 的高压缩比，支持冷热分离和多级存储，能够根据业务需求灵活扩展，实现动态扩容而无需中断服务。

总而言之，TDengine 此次签约青山钢铁，不仅展示了数据驱动如何重塑传统制造业的未来，也为不锈钢行业的智能工厂建设提供了实践案例，进一步推动整个行业的技术创新与转型升级。

关于青山钢铁

浙江青山钢铁有限公司隶属于中国 500 强企业——青山控股集团，是该集团中规模最大的子公司之一。作为一家领先的不锈钢生产制造商，青山钢铁专注于高品质不锈钢产品的制造，包括不锈钢锭、钢棒和荒管等多样化产品线。此外，公司还生产一系列中、高档合金钢棒线材，如管坯、圆钢、线材以及深加工银亮材。青山钢铁拥有国际一流的冶炼、轧制和检测技术，配备了不锈钢熔炼、精炼、弧形连铸、开坯和高速线轧机等先进生产线。其产品已获得多家国际知名船级社的认可，包括挪威 DNV、美国 ABS、法国 BV、英国 LR、德国 GL、日本 NK、韩国 KR和意大利 RINA，以及欧盟承压设备指令 PED、德国莱茵公司 ADW0 和美国机械工程师协会 ASME 的承压设备质量认证。